Schokolade

Von der Bohne zur Tafel – Herstellung von Schokolade

Kakaofrüchte für die Schokoladenproduktion müssen einiges mitmachen: Sie werden geschüttelt und gepflückt, vergoren und geröstet. Und auch danach ist es noch ein weiter Weg bis zur verpackten Schokoladentafel im Supermarkt.

Von Alexandra Stober

Kakaofrüchte, Wärme und viel Chemie

Los geht es auf der Plantage damit, dass der Kakaobauer die gelben bis rotbraunen Früchte schüttelt. Damit testet er, ob sich die Samen – die Kakaobohnen – in den Kakaofrüchten lösen. Ist dies der Fall, weiß er, dass es nun Zeit für die Ernte ist.

Jede Frucht enthält 40 bis 50 Bohnen – so viele, wie man für die Herstellung einer Tafel Schokolade benötigt. Nach der Ernte schmecken die Bohnen noch nicht im Geringsten nach Schokolade. Sie sind sehr bitter, was daran liegt, dass sie viele Gerbstoffe (Polyphenole) enthalten. Farblich erinnern die Bohnen auch noch nicht an Schokolade: Sie sind violett.

Meist noch am Tag der Ernte werden die Früchte geteilt und für den ersten wichtigen Prozess der Herstellung vorbereitet – die Fermentation. Dafür werden die Kakaobohnen samt Fruchtfleisch in Kästen oder auf Bananenblättern ausgebreitet und zugedeckt.

Der hohe Zuckeranteil im Fruchtfleisch sorgt dafür, dass es in der tropischen Hitze schnell anfängt zu gären. Hefen und Bakterien zersetzen das Fruchtfleisch, wobei Essigsäure entsteht. Die Essigsäure dringt ins Innere der Bohne vor, der Keim stirbt ab. Dadurch werden bei den Bohnen verschiedene chemische Prozesse ausgelöst.

Einige der bitteren Stoffe verflüchtigen sich durch die nun durchlässigen Häute. Außerdem werden Enzyme aktiv, die Proteasen. Sie zerlegen ein bestimmtes Eiweiß der Bohne in die Grundbausteine, die Aminosäuren. Diese spielen später eine besondere Rolle: Beim Rösten sorgen sie dafür, dass sich die typischen Kakaoaromen bilden.

Nach der Fermentation sind die Kakaobohnen also längst nicht mehr so bitter, und sie sehen auch farblich schon so aus wie Schokolade.

Mehr als 600 Inhaltsstoffe

Nachdem die Bohnen getrocknet sind, werden sie je nach Größe klassifiziert. Dafür werden meist Sortiermaschinen benutzt, die wie alte Trommeln aussehen. In Jutesäcke verpackt werden die sortierten Bohnen in die Länder verschifft, in denen sie zu Schokolade verarbeitet werden – überwiegend nach Europa und in die USA. Die meisten Kakaobohnen kommen heute aus Afrika.

Wenn die Bohnen in der Fabrik ankommen, werden sie als erstes maschinell gereinigt. Direkt anschließend geht es in riesige Röstmaschinen. Die Temperatur und die Zeit im Röster hängen vom Bohnentyp und dem gewünschten Effekt ab. Bei bis zu 150 Grad werden den Kakaobohnen die Aromastoffe entlockt, die später den Geschmack der fertigen Schokolade ausmachen.

Dabei kommen nun die Aminosäuren aus der Fermentation ins Spiel: Sie reagieren mit Zuckermolekülen, was man "Maillard-Reaktion" nennt. Diese kennt man aus anderen Bereichen der Lebensmittelzubereitung. So laufen beispielsweise ähnliche chemische Prozesse ab, wenn man ein Steak anbrät, das so sein typisches Aroma entfaltet.

Apropos Aroma: Das Institut für Lebensmittelchemie der Technischen Universität München hat gemeinsam mit der Deutschen Forschungsanstalt für Lebensmittelchemie herausgefunden, dass Milchschokolade mehr als 600 verschiedene Inhaltsstoffe enthalten kann.

Mithilfe der menschlichen Nase in Kombination mit instrumenteller Analytik im Labor haben die Wissenschaftler die Schlüsselaromastoffe von Milchschokolade identifiziert, die besonders wichtig für das typische Aroma sind.

Hauptsache schön geschmeidig

Nach dem Rösten schmecken die Bohnen schon fast wie Schokolade. Die inzwischen aufgebrochenen Schalen werden durch einen Luftstrom endgültig entfernt. Anschließend werden die Kakaobohnen gemahlen. Dadurch wird das Fett in den Bohnen – die Kakaobutter – größtenteils freigesetzt. Die so entstehende Rohkakaomasse wird flüssig.

Nach dem ersten Mahlen sind die Kakaostückchen in der Masse aber noch längst nicht fein genug. Würde man sie in dieser Größe zu Schokolade weiterverarbeiten, könnte die menschliche Zunge diese noch wahrnehmen.

Damit das nicht passiert, werden die Kakaostückchen in einem Walzwerk schrittweise auf winzig kleine Kakaopartikel reduziert. Vorher kommen bereits die weiteren Zutaten hinzu: Je nach Schokoladensorte sind das Zucker, Milchpulver, Vanillearoma und Lecitin.

Nach der Feinvermahlung ist die Masse nicht mehr flüssig, sondern trocken und bröselig – was der Zunge wiederum gar nicht gefallen würde. Die Kakaopartikel sind zwar inzwischen klein genug, aber sie sind extrem zerfurcht und porös geworden. Das Fett, das sie umgeben hat, ist in den Furchen verschwunden.

Rodolphe Lindt entdeckte, dass sich dieses Problem durch leichtes Erwärmen und langes Rühren beheben lässt. Er erfand 1879 eine Maschine, die die Stückchen in der Schokoladenmasse so durcheinanderwirbelt, dass das Fett wieder aus den Furchen herausläuft. Diesen Vorgang nennt man "conchieren".

Anfangs wurde die Schokoladenmasse bis zu 95 Stunden conchiert; heute bleibt die Masse einer guten Schokolade rund 24 Stunden in der Conche. Danach haben sich Fett und Kakaopartikel gleichmäßig innerhalb der Masse angeordnet, und das Fett umgibt die Stückchen wie ein feiner Film.

Die Qualität einer Schokolade hängt – neben der Bohnensorte – entscheidend davon ab, wie intensiv und lange bei der Herstellung conchiert wird.

Fettreif – nein, danke

Fertig ist die Schokolade – nur ist sie noch flüssig und unverpackt. Sie wird nun in Formen gegossen und über ein Förderband geschickt, das vibriert, damit Luftblasen entweichen können. Anschließend geht es in einen Kühltunnel.

Dabei kann allerdings etwas schiefgehen: Beim Abkühlen kristallisiert die Kakaobutter in der Schokolade aus, wodurch Kristalle unterschiedlicher Größe entstehen können. Sind diese sehr groß, durchstoßen sie die Oberfläche der Tafel und sind dann tatsächlich mit dem bloßen Auge als weißliche Punkte erkennbar. Dieses Phänomen nennt man Fettreif.

Bei der Herstellung wird verhindert, dass sich Fettreif bildet, indem man die Masse vor dem Abkühlen mit Musterkristallen impft. So bringt man das Fett dazu, die Kristalle beim Abkühlen in der vorgegebenen, gleichmäßigen Struktur anzubauen.

Letzter Schritt in der Fabrik ist das Verpacken. Das wird heute selbstverständlich von Maschinen erledigt. Nun werden die verarbeiteten Kakaobohnen als fertige Tafeln wieder auf die Reise geschickt – und landen so schließlich im Supermarktregal.

(Erstveröffentlichung: 2006. Letzte Aktualisierung: 29.01.2021)